（1）将锤头表面进行认真清理，用角磨机将锤头表面打磨干净，露出金属光泽；
（2）用铁皮按图纸做一个锤头样板，作为修复参照物；
（3）准备一些角磨机、砂轮片、矿泉水瓶、14～20mm厚的A3钢板等。
2堆焊打底层
（1）将准备好的6个锤头一字排开，这样不容易使基体过热；
（2）采用郑州机械研究所研制的GM1焊条打底；
（3）将每一个锤面平均分成8份，按图1所示顺序焊接（1，2，3，4，．．．．．．为焊道顺序），每焊完一道，水冷焊道，并清渣干净，先把1/4区域打好底；
（4）GM1只焊一层，焊道和焊道之间相互叠加一半，打底厚度约3～4mm；
（5）如果在一个位置焊GM1时，其它部分如出现拉裂现象，须打磨后重新用GM1补焊裂纹，GM1可以很好地起到止裂作用。
3过渡层
耐磨堆焊层一般尺寸在20mm左右，如果锤头磨损严重，可用J507或J422焊条堆焊过渡层，焊接顺序同GM1焊条，预留20～25mm左右厚用于耐磨层的焊接。
4锤头表面栽隔离板
（1）隔离板尺寸：高度据磨损量而定，厚度在14～20mm之间；
（2）如图2所示，最靠边的两块板A、B距锤头边缘的距离大约为20mm左右，A、B板上部作适当倒角，因为边缘是受冲击大的地方，倒角是为防止磨损至栽板时，有较多的ZD3堆焊层抵挡磨损速度，C、D两块板距沟槽约5～10mm，空余部分用ZD3修起；隔离板与锤面连接处都要打坡口；
（3）隔离板采用J522焊条与锤面结合，尽量采用小电流焊接，分散焊接，以免基体过热。
5堆焊耐磨层
（1）采用郑州机械研究所研制的ZD3和TM55焊条堆焊耐磨层；
（2）隔离板间部分用ZD3焊成（最初两层ZD3仍采用分区域焊接，防止母体过热）；隔离板间ZD3焊好后，将锤头平放，修平锤体侧面；
将锤头以缺口为限，半边ZD3耐磨层连续一次焊成，严禁停止，堆焊厚度15～20mm；
（3）表面花纹部分用TM55焊条焊成；TM55焊条堆焊层用大电流焊层，堆焊厚度3～8mm，按样板成型。
采用上述工艺修复的高锰钢锤头，一般情况下可持续使用22～25d，修复一套锤头（磨损程度在40mm左右）所需焊条费用大约２万元，年费用为2×365/22（最短周期）≈33万元，再加上用工费用4万元/人×5人＝20万元，因为堆焊一套锤头5人需20～22d，正好能在22～25d的磨损期间内完成，所以按5人计算，再加上电费等其他费用约7万元／年，修复锤头的年总费用为33＋20＋7＝60万元，修复比购买节省了260－60＝200万元，效益是相当明显的。
同样，该修复工艺对其它破碎设备的高锰钢锤头也适用，希望各企业能够尝试与推广。
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