1粉状物堆积型
1．1操作方面
主要是操作时看到湿料层厚了，就停料提火，湿料层浅了又不及时加料，造成粉料变多流向中部；也有的看火工为看火方便保持半明火煅烧，另外用风过大，啮火过多也是原因之一。
解决因操作引起的粉状物堆积型中火异常主要是要降低料球爆破率。
1．2配料方面
CaO或SiO2偏高，尤其是结晶硅高时，物料烧结性差，啮火和恶性风洞较多，致使料层被吹翻，粉料吹至中部。此时，应适当增大料球水分，抑浅扬深，保持300mm左右湿料层，防止流态，稳定连续加卸料，杜绝长时间停料提火，掌握窑温宁高勿低，无明火和恶性风洞后，中部上风就会逐步改善。
1．3其它方面
生料细度粗，料球水分偏低，回收窑灰掺入生料中成球且量大或成球刮刀刮不到底，盘底粘料过多等原因，造成入窑料球质量差，爆球率高。此时应加大用水量，合理用风，同时应及时调整刮刀，消除工艺因素，提高成球质量。
2料层板结型
2．1料球水分过大、湿料层过厚或加料点过低，致使中部物料受周边物料侧压力和自重力过大，料球相互挤压变形粘在一起。
2．2原料塑性差、收缩性差时，料球湿热膨胀，易碎裂胀实，形成板结。
操作上关键是把好成球关，合理控制水分，减小加料量，薄压浅烧，控制边风，合理用风，另外需控制料面低一点，必要时要停止加料，边落窑边提火，忌高窑面，逐步缩小板结面积。
3中部结大块，成火柱
3．1生料中熔剂矿物偏高、配煤量大、萤石加入量过大，极易形成中部大块，严重时会形成中部火柱。操作上应强化用风，减小加料量，适当减薄湿料层厚度，压边部兼二肋，把风挤向中心，并及时将快口处料块拨向中部。
3．2底火拉得过深，造成中部风不足，形成熔融大块，甚至形成火柱。此时加强用风很关键。如风一时加不全，一定要先稳火，减小加卸料量，用风少加勤加，以窑内无大啮火为限，逐步加至全风，决不能长时间减风操作，使中部通风恶化。成火柱的窑性往往与长时间减风操作分不开。
4中部抽心、塌喷型
配煤偏低或熔剂矿物偏低。
用风不足，压卸料过大或料面长时间偏低。
湿料层过浅，底火层拱形支撑及与边壁摩擦力增大，下落较慢，中部呈粉状堆积，上部形成接结较弱的棚架层，其下粉状物不断漏下同期空节，卸料过程中突然断裂，形成抽心或喷窑。
工艺设备原因如窑壁不平。
5中部出现“死火区”
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